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    设备综合效率OEE如何计算

    设备综合效率(Overall Equipment EfficiencyOEE)是最新的高级设备效能度量方法。最初,它是作为设备综合有效性,在日本发展起来并成为与制造技术有效性相关的设备度量方法,称为全面生产维护(TPM)。美国全面生产维护协会(AITPM)现在是美国使用OEE度量方法的主要负责机构。随着在美国使用的扩大,它被重新命名为设备综合效率。

    影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来,故,得到下面设备综合效率公式:

    设备综合效率 = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率

    这里,负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间,即

    负荷时间= 总工作时间 - 计划停机时间

    工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间,如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

    【例1】若总工作时间为8h,班前计划停机时间是20min,而故障停机为20min,安装工夹具时间为20min,调整设备时间为20min。于是

    负荷时间=480-20=460min

    开动时间=460-20-20=400min

    时间开动率=400/460=87%

     

    性能开动率= 速度开动率 × 净开动率

    这里,理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的,而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间,也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间,或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

    从计算上看,用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率,是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

    【例2】有400件零件加工,理论加工周期为0.5min,实际加工周期为0.8min。则

    净开动率=0.8×400/400=80%

    速度开动率=0.5/0.8=62.5%

    性能开动率=80%×62.5%=50%

    【例3】如果仍延用上面的例子,假如设备合格品率为98%,则

    设备综合效率(全效率)= 87×50×98= 42.6

     

    我们把上面的公式和例子总结成以下的序列,得到

    A)每天工作时间=60×8=480min

    B)每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨会议等)=20min

    C)每天负荷时间=AB=460min

    D)每天停机损失=60min(其中故障停机=20min,安装准备=20min,调整=20min)。

    E)每天开动时间=CD=400min

    F)每天生产数量=400件。

    G合格品率=98%。

    H)理论加工周期=0.5min/件。

    I)实际加工周期=0.8min/件。

    J)实际加工时间=I×F=.8×400=320min

    K时间开动率=(E/C)×100%=(400/460×100=87%。

    L)速度开动率=(HI×100%=(0.5/0.8)×100=625%。

    M)净开动率=(JE)×100%=(320/400)×100%=80%。

    N性能开动率=L×M×100%=0.625×0.80×100%=50%。

    最后得

    设备综合效率(全效率)=K×N×G×100=0.87×0.50×0.98×100%=426

    日本全员生产维修体制中,要求企业的设备时间开动率不低于90%,性能开动率不低于95%,合格品率不低于99%,这样设备综合效率才不低于85%。这也是TPM所要求达到的目。

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